業種 | タカハタ電子

業種

物流システム
ピッキング

利用シーン 業種別

導入事例

自動車関連 A社
課題背景
両手作業と仕分け棚即移動を実現し、作業効率化の実現
  • 仕分け対象の部品1品ずつ手に取り、HTで商品バーコード読み取り作業で効率が上がらない
  • 商品を片手で持つことで、落下や損傷の危険性があった
  • 仕分け商品バーコード読み取り後、仕分け先目視確認での配荷間違い
  • 仕分け終了後、配荷バケットを出荷エリア運搬台車に乗せ換えのため作業時間短縮できない
導入背景
5色表示と人感センサーによる作業効率化に成功!
  • 5色表示器と人感センサーによる仕分けミス撲滅
  • 表示器と制御パソコンとの無線通信による、仕分け棚移動実現での作業効率化
  • 初心者の方でも簡単に作業を行える
  • 「自由席」「店舗コードワイルドカード」設定を設け、臨時出荷店舗やセンター仕分けにも対応
  • 配荷バケット毎の「仕分け実績明細」を担保し、顧客問合せ対応が容易に出来「CS向上」
メンテナンスパーツ関連 B社
課題背景
海外労働者や派遣社員による作業標準化、勤怠監視
  • 熟練者で無くても誰でも間違いなく仕分けできる仕組みが欲しい。
  • 仕分け作業の遅れを監視する機能を持たせて作業進捗を監視したい。
  • 仕分け作業の実績時間をかんばん単位でデータを取り出したい。
導入背景
仕分けミス防止効果と作業効率が向上!
  • 誰でも簡単にミスなく仕分け作業が出来る上、操作教育も1分と手間が掛からなくなった!
  • 1作業サイクル時間を超過すると警告ブザーと警告発色(黄)灯が点灯して仕分けシステムを自動で止めます。管理者が解除して再開させることで作業者への抑止効果につながった。
  • 間違えて点灯していない表示器を押すと警告ブザーと警告発色(赤)灯が点灯します。
    点灯した間口から部品を取り表示器を押し直すことでブザーやシグナル灯が解除されます。
  • 最大3製品(かんばん)同時仕分けで作業効率が飛躍的にアップしました。出庫実績もデータで蓄積。
食品店舗仕分け C社
課題背景
複数人同時マルチピッキング作業の実現!
  • 多品種で集品量が多い出荷仕分を規制のピッキングカート+ハンディーターミナルで行っていた現場で、自由度のあるマルチピッキングシステムの導入で作業効率を上げたい
  • 広大な作業エリア(棚数約400)で複数人によるマルチピッキング作業環境を構築したい
  • 作業エリア内にて、バッチを生成・中断・追加を行える。集荷移動距離を最短にて作業したい等
導入背景
作業時間の短縮に成功!
  • 20人同時作業で、「3~4マルチピッキング/1人」を実現し仕分け作業時間の短縮に成功!
  • 広大な作業エリアでも、搭載するタブレットに表示される “正確なロケーションマップ” にて集荷物がある場所を瞬時に認識可能。
  • ヒットしたロケーションの “棚バーコード又は製品バーコード” をハンディーターミナル読み込むと“表示器がセットされた集品箱群”の「製品を入れる箱の表示器」が点灯しピッキング数量を表示する
  • タブレットによるロケーションガイドと表示器によるマルチピッキング作業指示で、直感的に作業を把握できる為、初心者の方でも簡単に作業が行えます。
飲用品店舗仕分け D社
課題背景
仕分作業時間の短縮!5人同時マルチ作業の実現
  • 膨大な出荷量を紙リストで行っており、作業効率が上がらない
  • 通過型のため入荷時間がタイトで作業時間が限られている
  • 紙リストで手作業で行っておりベテラン作業者でしか効率が上がらない
導入背景
作業時間の短縮に成功!
  • 5人同時作業で、25,000ピース/6時間で実現し仕分け作業時間の短縮に成功!
  • 1店舗当たりの仕分け数が多くても分かりやすく、仕分数量が一目瞭然!作業効率に一役買っています。
  • 初心者の方でも簡単に作業を行える!
  • 多品種少量化に対応し生産性と精度の向上を実現しました。
  • 専用ラックに表示器が装着されているのでフリーレイアウトで作業スペース省力化の実現。