ピッキングは学生や主婦でもできる単調な作業ではありますが、ミスの許されない仕事でもあります。

しかし、計算ミスを完全にしない人がいないように、何度も同じ作業を繰り返しているうちに、どうしてもミスをしてしまうものです。

ピッキングの作業時にミスが発生する原因や、ミスを防ぐための対策について解説します。

目次

ピッキング作業でミスが発生しやすい原因

ピッキングのミスには、商品自体を間違ってしまうことや、必要な数を間違うなどが考えらます。

同じミスであったとしても、間違いが生じる原因はそれぞれです。それぞれの倉庫が置かれている状況によって、どのような要因があてはまるのかを調べてみましょう。

❖　作業方法が人によって異なる

ピッキングは難しいわけではないという考えから、自己流で良いと考える人も多いようです。

しかし、それぞれの従業員が自己流で作業をしていると、新人教育のときに、先輩方から全く違う指導を受けることになってしまうため、どの方法に従って良いものか混乱してしまいます。

不安に思いながらの作業はミスを招く原因となるでしょう。

❖　紙のリストを使用している

リストを見ながら従来通りのピッキング作業を行っている倉庫も少なくないと思いますが、品番だけを頼りにピッキングを行うのは、思った以上にミスが出やすくなります。

倉庫内に似ている商品が多ければ多いほどミスは起こりますし、労働時間が長くなれば集中力を欠いてしまうので、見間違いなどによるちょっとしたミスが起きやすくなってしまうでしょう。

❖　商品棚の場所が最適化されていない

よくオーダーが入る商品を保管している棚の場所が遠くに配置されているケースや、似通っている商品が近くにあると作業効率が悪くなります。

効率の悪い時間が長く続くと、作業に集中しにくくなってしまうため、結果、どうしてもミスが増えてしまうのです。

作業員が気持ちよく作業できる環境が整っていなければ、不満などによるミスが多くなるでしょう。

❖　商品棚で商品を見つけるのに手間がかかる

商品棚までたどり着いてから、商品を見つけられなくて困ってしまうケースも考えられます。

靴屋で自分の欲しい靴のサイズ違いを探しているときに、目当ての品番が見つけられずに困ってしまうときのように、慣れていない作業員には保管場所を特定できないことなどがあるようです。

❖　情報共有がなされていない

商品の保管場所に変更があったことや、新しい商品が増えたなどのように、本来であれば全ての作業員が知っておくべき情報があります。

しかし、情報を伝える仕組みがしっかりと出来上がっていないなどが原因となって、知らないままに作業を続けている従業員が出てしまうこともあるようです。

例えば「パッケージが変更になった」など、ピッキング作業の効率に影響する情報が確実に共有される環境が必要です。

ピッキング作業のミスで起こるリスク

どんな仕事であってもミスは許されるものではりませんが、ピッキングにおけるミスでどのような影響があるのでしょうか。

ピッキング作業でのミス発生の原因を解決せずに放置をしていると、大きなトラブルになる可能性もあります。

ピッキングの作業ミスによって、具体的にどのようなリスクが発生するのか確認しておきましょう。

❖　出荷ミスが出る

違う商品をピッキングしてしまった場合や、必要な数が揃っていない場合には、当然ですが出荷ミスへと発展します。

出荷する前にも確認を行えば、ミスを未然に防ぐことができる可能性はありますが、ピッキングの時点でミスをしなければ出荷ミスは起こりません。

❖　企業の信頼度が下がる

間違った商品を届けられた企業は、倉庫に対して不信感を抱くようになる可能性があります。

たまにミスすることもあると寛容な態度で応じてくれる企業もあるかもしれませんが、緊急性のある注文に対しての出荷ミスだったとすれば、信頼度は著しく低下してしまうことでしょう。

❖　無駄なコストがかかる

出荷ミスの後のフォローのために、注文通りの商品を改めて配送しなければなりませんし、間違って届けた商品を回収するためにもコストがかかります。

また、配送先企業に対する謝罪のための人的コストなども考えると、本来であれば発生しなかった無駄なコストは相当な金額になることがわかります。

ピッキング作業のミスをなくす方法

ピッキングにおけるミスは、たった1度であっても取引先との関係を壊してしまう可能性のある重大なものです。

そのため、ミスを確実になくすために有効な対策を検討して、今すぐにでも実施すべきです。ここでは、具体的に効果のあるミスの防止を紹介していきます。

❖　作業ルールを徹底する

作業員が自分なりのルールでピッキングをしている状態では、どうしてもミスが多い人が出てしまいます。

効率の良さやミスの出にくさに重点を置いた作業ルールを、倉庫全体で共有した上で、定期的により良いルール作りのために見直しも行うべきでしょう。

❖　ミスが発生しやすい商品の配置場所を変える

過去のピッキングミスを分析してみると、ミスが集中している商品が見つかるはずです。

倉庫によって保管している商品には違いがあるので、どのような傾向の商品なのかはそれぞれですが、一般的には見た目が非常に似ている商品でミスが発生する可能性が高いようです。

類似品を近くに配置するほど間違いやすいと言われていますので、適切な距離を保って保管するようにしましょう。

❖　ロケーションの整理整頓を徹底する

作業員のストレスが少しでも軽減されるように、環境を整備することは非常に重要なファクターです。

移動しやすい動線を確保するために、邪魔なものを排除することや、少しでも移動距離を短くするために、商品の配置を工夫することでミスを減らすことができます。

❖　日々更新される情報を全員に共有する

新しい商品が追加されたことや、パッケージが新しくなったなどの情報は確実に共有するようにしましょう。

また、ピッキングを行う上での注意点や、作業ルールが更新されたなど、ピッキング作業自体に影響のある情報が、全作業員に伝達される環境を整備してください。

❖　自社に合ったピッキングシステムを活用する

最適な作業ルールをある程度の期間をかけて検証していくよりも、ピッキング作業を簡略化してくれるピッキングシステムを導入した方が速く結果が表れるでしょう。

しかし、それぞれの現場が抱えている課題には違いがありますので、ピッキングシステムも自社にあったものを採用する必要があります。

タカハタ電子のピッキングシステムでミスを削減し効率アップ！

タカハタ電子は、倉庫が抱える問題点をしっかりと分析した上で、顧客が満足できるシステムをご提案します。

多くの企業様へ導入実績があるタカハタ電子のピッキングシステムをいくつかご紹介していきます。

❖　5つボタン表示器でピッキングミスを削減

デジタルピッキングシステムの多くは、1つボタンを採用していますが、タカハタ電子は独自の5色ボタンを採用しています。

ボタン1つのデメリットとも言える、出荷時に荷合わせをしなければならないという点も、5つボタンで解消することができます。

複数の作業員が同時に作業できるため、ピッキングにかかる時間を大幅に短縮することが可能です。また、時間短縮により少ない人員でも作業を完結できるので、人件費の削減にもつながります。

❖　常温から冷凍倉庫まで様々な環境に対応

タカハタ電子のデジタル表示機は、冷凍庫内でも問題なく使用することができます。

特に冷凍食品を多く扱う現場では、温度管理には敏感にならざるを得ません。

冷凍庫内でピッキングができれば、商品の鮮度を落とすことなくスムーズにピッキングができるので、安心して出荷することができます。

❖　無線式ならではの高い機動性

デジタルピッキングシステムは配線の関係で、レイアウトに制限がかかるケースや、再配置の手間がかかるなどのデメリットが存在します。

しかし、無線式のデジタル表示機を使うタカハタ電子のシステムなら、レイアウトが自由自在です。

また、移動可能な棚を使うことによって、一時的な保管スペースを確保することもできるなど、従来のシステムとは比べ物にならないほどの機動性を実現することができるようになりました。

詳しい情報については、当社にご相談ください。