物流を支える倉庫内の重要な作業であるピッキングですが、人が作業しているために、経験の深さなどによって作業効率に大きな差が出てしまうという問題があります。
ミスが多発すれば、信用問題にもつながる重要な作業であるため、作業をいかに効率化していくかが鍵となるでしょう。
どのようなミスが発生し、それぞれのミスにはどのような対策をすれば良いかを紹介します。
倉庫内のピッキング作業の種類
必要な商品を倉庫内から探し出して、集めていくという一見して単純な作業ですが、ピッキングは物流コストにも影響を及ぼすほどの重要な仕事です。
迅速さが求められる作業ながらもミスが許されないことから、それぞれの倉庫に最適なピッキング方法を採用する必要があります。
ピッキング方法にはどのような種類があるのかを確認していきましょう。
摘み取り方式
ひとつのオーダーに対して、必要なアイテムを倉庫内から集めていく作業方法のため、たくさんのオーダーが入っている場合には、何度も倉庫内を往復しなければならず、そのため移動時間が長くなってしまいます。
いかに効率良く、倉庫内を移動して集品していくかを考えながら作業しなければなりません。
種まき方式
複数のオーダーに必要な商品をまとめてピッキングすることによって、倉庫内を移動する時間を短縮することができますが、集めてきた商品を配送先ごとに捌くためのスペースが必要になります。
ピッキングシステム導入による効率化の方法
ピッキングを行うのは人であるため、ミスを完全になくすことは難しい作業と言えます。
それに加えて、作業員の経験値や熟練度によっても作業効率に差が大きく出てしまうため、効率化のための手段を探している現場も多いことでしょう。
ここでは、ピッキング作業の効率化を期待できるものの中から、特にメジャーな方法を紹介していきます。
ハンディーターミナル・バーコードを利用する
HT・HHTと呼ばれるハンディターミナルや、スマートフォンなどの小型のデバイスを使って、2次元バーコードもしくはQRコードを読み取りながらピッキングする方法で作業効率をアップさせることができます。
出荷指示情報だけでなく、賞味期限の管理も簡単になるという特徴があります。
RFIDを利用する
小さなタグに商品情報を登録しておくことで、ピッキング時に間違った商品を選択していないかを確認することができるのがRFIDを使ったピッキング方法です。
タグに登録された情報は無線通信によって読み取るため、バーコードを読み込む作業が必要ありません。
ハンディターミナルを使ったピッキングよりも少ない作業工程でピッキングを済ませることができるようになるでしょう。
デジタルピッキングシステムを利用する
デジタル表示機を活用して、倉庫内の作業効率の向上を目指すのがデジタルピッキングシステムです。
各商品が保管されている棚のひとつひとつにデジタル表示機を設置することによって、作業員がピッキングするアイテムを一目見てわかるようにすることができます。
作業員の経験値に左右されにくいため、スタッフ教育の時間を短縮することもできるでしょう。
デジタルアソートシステムを利用する
デジタルアソートシステムは、種まき方式に対応したデジタルピッキングシステムです。
色分けを行うことによって、複数の作業員が同時に作業できます。
表示機が点滅している棚の場所まで移動し、表示機の画面の数字の分だけ商品をピッキングしていくというシンプルなシステムなので、作業員のレベルに関わらず安定かつスピーディな作業ができるでしょう。
倉庫でのピッキング作業のミスをなくす方法
ピッキング作業でミスが発生するのは、作業員レベルの違いだけではありません。
ミスが起きやすくなる原因はさまざまありますが、それぞれの原因に応じた対処法を検討していくことがミスを減らすための近道と言えます。
ここでは、よくあるミスへの対処法をいくつか紹介していきます。
棚や商品の配置を見やすく調整する
作業効率の向上のためには、作業員がどれだけ商品を見つけやすいのかを突き詰める必要があります。
ピッキングには速度が求められる以上は、目当ての商品が見つからずにもたついてしまうと、作業員にも焦りの気持ちが生まれてきます。
焦りはミスにつながりますから、配置を工夫して作業員の負担を軽減するようにします。
類似品の配置場所に注意する
過去のミスを検証していくと、類似品に関するミスが多いことがわかるのではないでしょうか。
見た目が似ている、また商品名や品番が似ている商品を近くに配置するとミスが起きやすくなりますので、適度な距離を保って配置しましょう。
また、ミスが多発している類似品がどの商品であるかを、事前に作業員に認識させることでもミスを減らす効果が期待できます。
作業ルールを徹底する
ピッキング作業そのものは単純な動作の繰り返しですから、作業員によって異なる作業ルールでピッキングを行っているケースがあります。
効率の良い作業ルールを作り上げて、全ての従業員に徹底させていくことで確実にミスを減らすことができます。
もし、マニュアルを徹底しているのにも関わらず、ミスが多発するようであれば、マニュアルにも問題があるかもしれません。
その場合には、より良いマニュアル作りのために作業ルールの見直しが必要になります。
注意事項などの情報共有を徹底させる
従業員の誰か1人だけであっても、大切な情報を知らずに作業を行うと、当然、ミスにつながる可能性が高くなります。
例えば、新しい商品が追加されたことや、商品の配置が変更になったなどの情報です。
これら注意事項は、作業員全体がしっかりと共有していなければならない情報であるため、伝達漏れが起こらないようにチェックシートで管理するなどの対策を取ることが必要となります。
タカハタ電子のデジタルピッキングシステムとは？
ピッキング作業中のミスが起こりやすいのは、似ている商品があることや、ロケーションの変更の伝達ミスなどが考えられることは紹介しました。
タカハタ電子のデジタルピッキングシステムを導入することによって、これらのミスは確実に減らすことが可能です。
５ボタン表示の採用で作業効率アップ
1つボタンの表示機を採用しているシステムが多く見られますが、1つボタンには出荷時の合わせの必要性や、作業員の熟練度の違いによる作業時間に違いが出るなど、せっかくシステムを導入したにもかかわらず、デメリットが生じてしまうことがあります。
しかし、5つボタンを採用することによって、複数人で同時に作業を行うことができるようになるため、1つボタンと比べて作業効率が各段にアップします。
耐環境型の無線式ピッキングシステム
デジタルピッキングシステムのデメリットのひとつとして、システム構築後の配置換えが難しいというものがあります。
しかし、無線式のデジタル表示機を使うことによって、簡単に商品の配置を変更することができるようになります。
また、幅広い温度に対応しているため、冷凍庫内でのピッキング作業にも対応しています。
商品を劣化させることなく作業ができるので、安心を届けることにもつながるでしょう。
簡単に操作可能なハンディシステム
操作性に重点を置いたハンディシステムを採用することで、商品知識が乏しい作業員でもピッキング作業を無理なくこなせるように配慮してあります。
また、自社バーコードラベルを使うことによって、従業員が円滑に作業できるようにサポートが可能です。
無線で構築されたシステムは、リアルタイムで作業状況の把握にも向いており、在庫の管理なども簡単に行うことができます。
タブレットマルチオーダーピッキング
タブレット端末と、複数の無線式のデジタル表示機を設置したカートを使うことによって、作業効率化が可能です。
タブレットには見やすい倉庫内のマップが表示されているため、倉庫内を最短で移動するルートを素早く作業員が把握できます。
指定された商品の棚まで移動した後は、バーコードをスキャンするだけで必要な商品数が各デジタル表示機に反映されます。
点灯している表示機が設置されている間口の製品をデジタル表示している数分だけ取り、複数のオーダーが結びついているマルチカートの表示器が点灯している間口にデジタル表示数分製品を入れ、不足や余りがなく配ることが出来れば正しく仕分けできたことになり、1人の作業員が無理なくこなすことができます。