物流業において、倉庫は商品を保管するだけでなく、サプライチェーンの要として入庫から保管、加工、出庫、配送、情報管理業務などの役割を担っています。中でも、出庫のための商品のピッキング、仕分けは重要な作業ですが、小規模の倉庫では出庫担当の作業スタッフを置かず、同じ作業スタッフが複数の作業に当たることが多く、取り扱っている商品数や量によって、作業量も大きく増減します。

いかに仕分け作業を効率よく行うかが、倉庫全体の効率化にも影響するといっても過言ではありません。

また、人材不足や働き方改革などからも作業の効率化に対する意識が高まっています。そこで今回は、倉庫における仕分け作業の効率化向上に貢献する、デジタルピッキングシステムの導入効果についてご紹介します。

目次

従来のピッキング作業のデメリット

多くのピッキング現場において、これまで紙のリスト（ピッキングリスト）や伝票を利用した方法が採用されています。単純に指定された商品を集め、配送先へ送るのであれば、発注書や納品書を参考に作業を行えば事足りる話です。

しかし、配送先が複数であったり、送る商品の種類が多かったりする場合は、作業を効率よく行うためにピッキングリストを作成しますが、この時点で既に、リスト作成のための手間とコストがかかっています。

このほかにも、従来の紙によるピッキング作業にはデメリットがあり、作業効率を上げるために避けられない課題となっています。

❖　作業ミスから発生する配送間違い

例えば、Aという会社の配送リストに記載された商品を、ひとつひとつ確認してから指定コンテナに入れ、その後ペンで消す、という作業の繰り返しは、見間違いによるミスを引き起こす可能性があります。

商品数が多いとそれだけ確認作業に時間がかかり、もし配送時間に遅れないように焦ってしまい、その結果、必要な商品が入っていなかったとなれば、信用問題にもなりかねません。

また、作業スタッフが日本語に不慣れた外国人労働者の場合、リストが読めないとピッキング作業自体を任せられないということもあるでしょう。

❖　目的の商品を見つけるまでのタイムロス

広い倉庫内で目的の商品を探すのは大変です。商品位置を把握している熟練者に比べ、初心者や経験が浅いスタッフは、商品のある棚へ移動する時間と、その棚から目的の商品を見つけるまで時間がかかってしまいます。

また、商品名ならまだしも商品番号、型番などで管理している場合は、読み間違いによるミスが発生するリスクがあります。

❖　リアルタイムで在庫管理ができない

手作業によるピッキング作業は、進捗途中では在庫の変動を正確に判断することは難しいでしょう。作業が終了すれば、リストや伝票に基づいた在庫の増減を反映させることができますが、ミスが発生していれば在庫数は合いませんし、仮に数が合っていた場合に作業ミスが発生していても、そのミスを把握することができません。

どれほど慎重に作業を行っても、ヒューマンエラーは起こると考えてピッキング作業の効率化を検討する必要があるのです。

デジタルピッキングシステム導入による仕分け効果

手作業によるピッキング作業は、どうしてもヒューマンエラーをゼロにすることはできません。

限りなくゼロに近づけるために、倉庫内のロケーションや商品の配置、またリストや伝票を工夫することで、業務改善を図ることもできますが、デジタルピッキングシステムを導入することで、確実に作業スピードとピッキング作業の精度を向上させることが可能です。

❖　作業ミス防止と作業効率の向上

デジタルピッキングシステムは、表示器を活用することで、視覚的に分かりやすく仕分け作業を行うことができます。表示器に表示される数字と色を確認し、その指示通りに商品をピッキングしていくだけなので、熟練した作業スタッフとほぼ同品質の仕分けを、初心者や経験が浅い人でも実現することが可能です。

また、リストを見ながらの作業と違い、両手がフリーの状態で作業することができますし、紛らわしい商品名や配送先を見分けるために時間が掛かってしまうということもなくなるため、作業ミスが大幅に減少すると同時に、一人あたりの作業効率向上に繋がります。

❖　人員削減によるコスト削減

デジタルピッキングシステムを導入することで、初心者でも熟練者でも同一品質の仕分け作業が可能となれば、作業スタッフ一人一人の作業量も同じように増加します。全員の作業量が同じように増加するとなると、かかっていた全体の作業時間が削減し、ひいてはそれまで配置していたスタッフを削減することも可能となります。

一方で、表示器の指示に従って作業を進めるだけという、作業内容の簡単さが作業スタッフの定着につながり、その結果、作業スタッフ全体のスキル向上にも期待できるでしょう。

❖　データ連動によりリアルタイムな在庫管理が可能

デジタルピッキングシステムは、デジタル表示器を使用することで、ピッキング作業がすぐに在庫管理へ反映され、いつでも最新の在庫状況を知ることができます。

また、作業の進捗状況も確認することができるため、作業スタッフへの指示も的確に行うことができるでしょう。

デジタルピッキングシステム導入の注意点

デジタルピッキングシステムの導入に当たっては、いくつか注意する点があります。最適なシステムを選択するためにも、導入前に特に検討したい項目を2つご紹介します。

❖　導入コストとシステム規模

デジタルピッキングシステムの最大の問題点は、初期費用がかかることです。手作業で行っていたものをデジタル化するためには、デジタル表示器などの設置やシステム構築が必要となり、システム規模にあわせて導入コストが発生します。

また、デジタル表示器も有線と無線で利用の幅が異なりますし、現在の仕分けスペースをそのまま活用するのか、それとも新たに作業スペースの確保が必要なのかといったことも検討する必要があります。

❖　現場に合わせたシステムの構築

デジタルピッキングシステムの導入は、現場に合わせたシステムを選択することが重要です。デジタルピッキングシステムには「トータルピッキング」と「シングルピッキング」の2種類があり、それぞれ得意な作業が異なります。

トータルピッキングシステムは別名デジタルアソートシステム（DAS）、種まき式とも呼ばれ、先に複数の商品をピッキングしておき、その後荷さばきエリアで、配送先ごとに仕分けしていく方式です。主に、商品アイテム数が少ない場合に適しています。

一方のシングルピッキングは摘み取り式とも呼ばれ、ひとつの配送先に対して指定された商品をピッキングしていきます。主に、商品アイテム数が多い場合に適しています。このように、システム導入に当たっては、現在の作業内容に合ったシステムを選択することが大切です。

❖　システム運用者の確保とトラブル時の対応策

デジタルピッキングシステムを常に正しく稼働するためには、専任の運用スタッフを置くことが望まれます。

また、デジタルピッキングシステムが何らかのトラブルにより障害が発生した場合、作業がストップしてしまいます。そのときに、どのような対応が必要かをあらかじめ確認しておくことが重要です。

タカハタ電子のデジタルピッキングシステム

ユーザー様の抱える課題解決に向けて、タカハタ電子では6つの項目を確認した上で、最適なデジタルピッキングシステムをご提案いたします。

また稼働後のトラブル対策やニーズに合わせたサポートメニューもご用意しています。

❖　最適なソリューションを提案するための導入時チェック項目

以下の6項目を元に、タカハタ電子では構想から設置完了までトータルでサポートいたします。

1.状況認識

「困りごと」や「課題」となっている事柄を抽出し、仕分けシステム導入の目的を明確化します。

2.方式の検討

仕分けの対象物を明確にした上で、課題解決のために最適な仕分け方式を「DPS」「DAS」「ハンディーターミナル」「タブレット」、さらにそれぞれの「複合型」なのかを検討します。

3.ソリューションの検討

抱えている「困りごと」や「課題」を解決するためのソリューションを検討します。またどのようなスキームで仕分けしていくかなど、具体的な仕分け方法についても検討を行います。

4.費用の明確化

「困りごと」や「課題」を解決するために、必要となる機材やシステム開発にかかる費用を明確化。

事前準備が必要な事柄についても確認します。

5.導入スケジュールの検討

導入日や稼働日は、設備の設置やシステム稼働に時間を要するため、閑散期など、現在の仕分け業務になるべく影響が出ないように導入スケジュールを検討します。

6.導入日・稼働日までの準備

導入日・稼働日をスムーズに迎えられるように、準備期間中は、システムに必要となる事柄の準備を進め、進捗を管理します。

❖　稼働後のトラブル対策

故障頻度が高くなる表示器、コントローラ、信号の分岐装置、パソコン、ハンディーターミナルなどは、予備機のご購入もおすすめします。

また、タカハタ電子製品については、トラブル対策として3つの保守サポートもご用意。導入いただいたユーザー様には、万が一の備えとしてご加入をおすすめしています。

※スタンダートメニューの作業者派遣費について人件費は包括されますが、交通費・宿泊費については実費がかかります。

なお、タカハタ電子製品以外の製品、パソコンやプリンター、ハンディーターミナルについては、それぞれ機器メーカーが独自で設定している保守サポートをご案内しております。システム全体のトラブル対策として、あわせてのご加入をおすすめします。

詳しい情報については、当社にご相談ください。